Page 9 - Centerdrill Produktkatalog 2019

Kurzanleitung

Maschinen und Werkzeuge
Voraussetzung für ein professionelles Fließlochformen ist das Arbeiten mit einer geeigneten Maschine, die die geforderte
Drehzahl (U/min) und kW-Leistung erbringt. Dies kann eine Ständerbohrmaschine, ein CNC Bearbeitungszentrum oder
auch eine Fräsmaschine sein. Die erforderliche Spindeldrehzahl und kW-Leistung finden Sie online und auch hier im
Katalog. Ist die Drehzahl zu gering, überhitzt das Werkzeug und beeinträchtigt die Qualität des Fließformlochs. Ist die kW-
Leistung zu niedrig, kann Ihre Maschine stehenbleiben und der aufgenommene Fließlochformer ggf. dabei abbrechen.

Grundausrüstung; das Einsetzen und Vorbereiten des Fließlochformers
Der Fließlochformer sollte in einer Spannzange in einem Spannzangenfutter mit Alu-Kühlring aufgenommen wer-
den, da nur dadurch der entsprechende Rundlauf und Halt des Centerdrill-Fließbohrers gewährleistet wird. Dabei
ist zu beachten, dass der Fließformer immer vollständig bis zum Kragen in die Spannzange gespannt wird und
die Überwurfmutter mit einem Schlüssel fest angezogen wird. Ein Nachspannen wird regelmäßig empfohlen.
Der Alu-Kühlring auf dem Spannzangenfutter kühlt dieses und schützt somit Ihre Maschinenspindel vor einem zu
starken Erhitzen und einhergehenden Beschädigungen der Maschine. Um ein Aufbacken von Metall auf dem
Fließformer zu reduzieren, sollte unsere weiße Centerdrill-Trennpaste auf den Fließformer dünn aufgetragen
werden. Beim Gewindeformen ist es unbedingt erforderlich ein gutes Schmiermittel auf den Gewindeformer
aufzubringen. Alle erforderlichen Produkte bieten wir auch kombiniert in unserem Einsteiger Set an.

Einstellungen an der Maschine
Es muss gewährleistet sein, dass bei Beginn des Fließbohrprozesses der Fließlochformer sanft auf das Werkstück aufsetzt
und mit einem Vorschub von ca. 50-150 mm/min durch das Metall dringt, die korrekt eingestellte Drehzahl vorausge-
setzt. Bei o.g. Vorschub legt der Bohrer in einer Sekunde bis zu 2,5 mm zurück. Der Tiefenanschlag der Maschine in Bezug
zur Werkstückoberfläche hängt davon ab, ob der Kragen stehen bleibt oder abgetragen wird. Bleibt der Kragen stehen,
endet der Bohrprozess ca. 0,5 – 3,0 mm über der Werkstückoberfläche. Dies hängt von der Dicke des Materials
und der Größe des Kernlochdurchmessers ab. Wird der Kragen abgetragen, ist die Schneide des Bohrers
bündig mit der Werkstückoberkante zu setzen. Ihr zu bearbeitendes Werkstück muss so eingespannt sein,
dass es sich beim Aufsetzen des Centerdrill Fließformers nicht nach unten und beim Herausfahren nicht nach oben
bewegt, da sonst der Fließlochformer brechen kann. Das Werkstück sollte nie von Hand festgehalten werden.

Der Fließformprozess
Der Fließlochformer und Ihr Werkstück sind fest eingespannt, die Maschine dreht mit der entsprechenden Geschwin-
digkeit und die Maschine erfüllt die erforderliche kW-Leistung? Dann kann jetzt die Spitze des Fließlochformers auf
die Werkstückoberfläche aufgesetzt und ein entsprechender axialer Druck ausgeübt werden, wodurch das Material
erhitzt und aufgeschmolzen wird, bis es rot glühend ist. Der Fließlochformer kann nun zügig das Material durchdrin-
gen und die Buchse nach unten sowie den Kragen nach oben ausformen. Der Former sollte bei Erreichen des entspre-
chenden Tiefenanschlags sofort wieder zügig herausgefahren werden. Dreht der Centerdrill Fließlochformer zu
lange auf der Stelle, wird das Material überhitzt. Durchschnittlich dauert der Fließformprozess nur wenige Sekunden.
Wird der Wulst/Kragen abgetragen, sollte die Vorschubgeschwindigkeit am Ende deutlich erhöht werden. Der abgetra-
gene Span fliegt dann weg. Eine entsprechende Schutzkleidung sollte getragen werden. Das heiße Werkstück sollte am
Ende des Fließbohrens abkühlen dürfen, bzw. nur mit entsprechendem Werkzeug oder Handschuhen angefasst werden.
Im Anschluss empfehlen wir das Gewinde ebenfalls zu formen und nicht zu schneiden. Unsere Centerdrill-
Standardkernlochdurchmesser sind auch nur für das Gewindeformen vorgesehen. Im Ergebnis haben Sie eine
stabile, verdrehsichere und wackelfreie Verbindung aus dem eigenen Ausgangsmaterial und das in nur zwei Arbeitsgängen.

Trennmittel
Es wird empfohlen, nach ca. 1-5 Bohrungen (abhängig vom Material und Materialstärke) den Former mit Trennpaste
zu versehen, um zu vermeiden, dass Metalle auf dem Centerdrill aufbacken. Das Aufbringen des Trennmittels kann z.B.
durch einen Pinsel manuell erfolgen. Wichtig ist, dass das Trennmittel schon von Anfang an aufgebracht
wird und zwar von der Spitze bis zum Kragen. Ein dünner Film ist ausreichend. Zu viel weiße Trennpaste
reduziert die geforderte Wärme des Prozesses und beeinträchtigt negativ die Qualität des Fließloches.
Das Trennmittel ist wasserlöslich und enthält keine Öle, es ist also auch optimal für nachträglich zu
beschichtende Bauteil geeignet, wo keine Rückstände auf deren Oberfläche zurückbleiben dürfen.

Schmiermittel
Beim Gewindeformen sollte immer, also bei jedem Gewindevorgang, unser Schmiermittel aufgetragen werden,
da sonst die Standzeiten der Gewindeformer, wegen der hohen Reibung und des hohen Drehmoments, deutlich
herabgesetzt würden. Ebenso haben wir auch leicht abwaschbare Öle, oder Öle zum Versprühen im Programm.

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